Рождённый с паяльником

Продолжаем неделю вопросов начинающего, не умеющего в каталоги производителей.
Задача всё та же — распределительная коробка на несколько потребителей, 12V, 10A (максимум, в реальности меньше) на потребителя.
Нужны клеммы подключать потребителей.
Самое простое решение — и многие идут им — клеммы «под винт». Но мне не нравится! Во-первых, тогда винты надо мазать локтайтом (знали бы вы, как вибриурет и всё откручивает ротакс на 650 кубов!). Во-вторых, провода всё равно обжимать в наконечники — а есои обжимать, то почему бы не во что-нибудь более симпатичное?
И вот хочется что-нибудь поляризованное (т.е. что бы было не вставить кверх ногами), на 2 контакта на проводе, что бы ответная часть угловая и паялась на плату. С замками-защёлками, желательно. Ну и желательно что бы на плату оно собиралось в цепочку, или было уже не на 2 провода а на 2×N проводов, парами. но это уже не обязательно, можно и просто N штук по 2 напаять.
Наверняка должно быть такое — ведь всякие фирменные ECU и прочиие блоки ABS точно разъёмами а не «под винт» подключаются.
Я ищу-ищу по каталогам — и что-то ничего не нахожу. Для соединения кабелей — сколько угодно. А кабель-плата да что бы не компьютерные фитюльки тоненькие, а что-то типа ножевых контактов типа faston, да что бы на плате не голые контакты (это есть) а корпуса с поляризацией — никак найти не могу!
Наверняка же кто-то опытыный из головы прямо может детальки посоветовать?

Телеграфной строкой: провёл эксперимент по печати корпуса под устройство. Размер ~110*80*40. Стенка 2мм.
Стенка петли подвеса -  4мм.

Полдня въезжания во FreeCAD и проектирования, 8 часов печати.




Попал во все размеры со второй печати. :) Вероятно, надо научиться грузить 3d платы из kicad, чтобы соотносить расстояния.

Ну или быть очень вдумчивым и занудным.

Проектировал на бумажке - рисовал эскизы деталей в традиционной манере, спасибо школьным урокам черчения, потом корректировал их по кругу. Основной источник ошибок - внесение корректировок не во все детали и неучёт толщин стенок. Не знаю способа сделать сопряжение нескольких деталей по общим наборам размеров или ограничений, поэтому сопрягаемость деталей - вопрос только внимания и проверок, проверок, проверок.

Принтер (он не мой, друг мне печатал) умеет 50 мм/сек, в теории на рынке есть устройства втрое более быстрые за терпимые деньги, так что, по идее, время печати можно сократить до 3 часов.

Фрикад в целом ок, но в технологическом процессе есть подводные минные поля и тонкая тропка между ними. Типа того, что перед экспортированием детали в слайсер её надо преобразовать из аддитивно-субтрактивной группы в одну цельную тушку.

По размерам: Отступ в -0.1 мм по четырём сторонам для детали, которая вставляется в другую деталь == "не лезет" из-под принтера и "запихал сапогами" после напильника. То есть реально точность явно менее 0.2мм. Точнее - деталь ползёт в толщину, причём не вполне равномерно.

В общем, там есть целый набор технологических тонкостей, которые при проектировании надо реально учитывать. Начиная с "кто у нас лицевая сторона" и "где нагрузка на срез и не идёт ли она вдоль волокон".

Тем не менее, learning curve и в целом наработанность процесса вполне вменяемые, за выходные можно въехать и сделать первый блин.